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Matériaux forte épaisseur

Souvent la distinction entre la bobine et la feuille ou la plaque démarre autour de 1 mm, mais il est vrai que certains extrudeurs savent faire des plaques en épaisseur 0,7 tandis que d'autres font des bobines jusqu'à 2 mm.

Pour simplifier, disons que la séparation se fait à 2 mm.

Les matières aujourd'hui thermoformables en forte épaisseur sont:

Polystyrène: essentiellement pour des présentoirs (thermoformage facile car la matière ne reprend pas l'humidité et n'a pas besoin d'être étuvée avant thermoformage, mais matière peu technique donc durée de vie courte) / Applications: présentoir, cabines de douches, aquarium etc.). 

ABS: il s'agit de la matière la plus consommée car elle associe, thermoformage aisé, mais aussi très bonne résistance mécanique. La plupart des capotages industriels intérieurs sont réalisés en ABS. 

ABS/PMMA: apparentés à la famille des ABS il s'agit d'une coextrusion en surface d'une ou 2 couches de PMMA, qui va apporter à la plaque une brillance / profondeur d'aspect ( exemple baignoires, spas,....) et si ce PMMA est coloré, il confère une excellente tenue aux UV. Cette matière est de plus en plus utilisée, notamment dans les carrosseries extérieures de voitures sans permis, caravanes, camping-cars, supports de panneaux solaires, toits de tracteurs,....

PEHD: matière choisie pour son inertie chimique, mais reste très difficile à thermoformer du fait de retraits différents entre la longueur et la largeur. Son aspect est moins " fini" que les produits styréniques. Les applications sont des buses de pulvérisateurs agricoles, des auges à betail, des plateaux de manutention pour pièces avec huile de coupe. Le thermoformage suppose des moules régulés et une très forte aspiration.

PP: comme pour le PEHD le thermoformage du PP reste difficile. Néanmoins le Polypropylène a de très gros avantages ( inertie chimique, mais aussi effet charnière : ce qui signifie qu'il peut être plié sans casser. Il peut être chargé afin d'améliorer sa rigidité et sa thermoformabilté. De nombreuses pièces d'intérieur automobile sont réalisées en PP, tout comme les pare-chocs de certains véhicules électriques (bien meilleure resistance à l'impact à froid que l'ABS). 

Les ABS/PC: il s'agit d'un blend ( alliage) d'ABS et de Polycarbonate, qui allie à la fois la facilité de thermoformage de l'ABS et les qualités exceptionnelles du Polycarbonate (résistance au choc, tenue à haute et basse température). Ces produits sont réservés à des applications très techniques (table de radiologie dans le médical, pare-chocs de véhicules zones froides......). Les ABS/PC  peuvent être déclinés en tenue UV (on rajoute une couche de PMMA) pour des produits de carrosserie, en additifs autoextinguibles (utilisation: trains, metro, lits d'hopitaux, habillages mureaux,.....). 

Sur quasiment toutes ces matières il est possible d'ajouter une couche d'élastomère TPE qui apporte soft touch, anti dérapant.

  • à noter en outre que le thermoformage forte épaisseur permet de réaliser chaque matière en tailor made : dimensions,épaisseur, couleur ; 
  • qu'il existe une collection de grainages possibles (possibilité de changer un des cylindres graineur de la calandre).